前航天工程师转型智造先锋，打造自动化钢铁新厂

曾深度参与SpaceX“猛禽”发动机研发的三位技术骨干，已成功募集1500万美元资金，在俄亥俄州辛辛那提启动首个自动化钢铁制造项目。初创企业1872于2026年7月22日举行“工厂一号”落成仪式，目标是为新一代人工智能数据中心及模块化小型核反应堆提供高精度钢制组件。

从火箭引擎到可移动钢架：技术基因的跨域迁移

三位联合创始人——丹·萨默斯、布莱恩·蒙吉利奥与迈克尔·格兰特——均曾在SpaceX核心研发团队任职。现任1872首席执行官的萨默斯，曾主导“猛禽”发动机的系统集成与量产流程，其团队采用软硬件协同开发模式，不仅完成发动机本体设计，更构建了完整的生产体系。

他指出，这种高度整合的工作机制使“猛禽”从概念验证到批量交付仅耗时三年，远超传统航空发动机动辄二十年的开发周期。如今，1872的核心产品为钢制滑橇，即用于模块化建筑的可移动矩形底座结构，具备高适配性与运输便利性。

萨默斯强调，相较于航空航天部件对公差的严苛要求，此类结构件容错空间更大，有利于实现更高水平的自动化运行，即使出现轻微偏差仍可保证最终成品可用。

焊接人力危机倒逼智能制造升级

美国焊接协会预测，至2029年，全美需新增逾32万名专业焊工，以应对数据中心扩张、半导体制造厂建设及造船业需求激增。叠加特朗普政府时期收紧移民政策的影响，焊接密集型产业面临严重人才断层。

“我们面对的不是产能瓶颈，而是如何在熟练工人持续减少的背景下提升产出。”萨默斯表示。1872瞄准的客户群体正是需要大量钢材加工的企业，包括部署大型AI算力中心或推进小型模块化核能项目的机构。

机器人焊接效率飙升，成本骤降八成五

工厂采用与哥伦布本地企业Path Robotics合作开发的自动化电弧焊接系统，该机械臂系统首次通过率可达95%至100%，显著减少返工与废品率。

数据显示，机器人有效焊接时间占比约70%，而人类焊工平均仅为10%至12%，因大量时间耗费于工件定位与调整。据此测算，机器人每英寸焊接成本约为0.12美元，相较人工的0.78美元降低85%。

单个钢制滑橇焊接耗时2至4小时，但若涉及预制件的组装，前置准备阶段可能长达4至5天。“真正关键的是让机器保持连续运转。”萨默斯强调。公司自研软件系统分为两大模块：“架构师”负责接收客户数字设计，生成包含材料采购与成本估算的完整制造方案；“指挥者”则实时调度现场资源，协调自动导引车送料、轨道机械臂作业等环节。

他坦言，当完全自动化带来的边际效益不再显著时，公司将考虑将自动化覆盖率稳定在80%左右。目标是在2027年前，使其原型工厂基本实现全流程自动化。

创俄亥俄州种子轮融资纪录，旧厂房焕发新生

1872此次获得的1500万美元融资由The O.H.I.O. Fund牵头的私人基金领投，成为该州历史上规模最大的种子期投资之一。工厂坐落于坎普华盛顿市斯普林格罗夫大道工业区，原址为1903年成立的戴维·哈梅尔建筑公司旧址，其创始人曾参与辛辛那提市政厅与联合车站的设计建造。

“坎普华盛顿在过去一个半世纪中始终是辛辛那提工业心脏地带，”The O.H.I.O. Fund创始合伙人吉尔·迈耶表示，“而1872的诞生，正是这片土地迈向智能制造未来的新序章。”